ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭКСТРУДИРОВАННЫХ КОРМОВ

НАЗНАЧЕНИЕ:

• производство сбалансированных (по рациону) кормов

• производство гранулированных кормов

 

 

ПРОДУКТ:

• КОРМ ДЛЯ РЫБ: плавающий / тонущий / витающий

• СУХОЙ КОРМ  ДЛЯ ДОМАШНИХ ЖИВОТНЫХ

 

 

СЫРЬЕ:

• жмых сои, жмых подсолнечника, компоненты животного происхождения, зерно и крупа пшеницы, ржи, кукурузы, ячменя, гороха, а также сложные комплексные рецептуры и соевая мука

 

 

УСЛОВИЯ РАБОТЫ:

• cиловая  линия (в цеху): от 250 кВт

• площадь производственного помещения: от 350 м²

• площадь склада сырья: от 300 м²

• площадь склада готовой продукции: от 300 м²

 

 

СПЕЦИФИКАЦИЯ ТЕХНОЛОГИИ:

 

 

 

 

 Скачать флоу-чарт линии экструдрованного корма: ЗДЕСЬ

 

 

 

 

ШАГ №1. ПОДГОТОВКА СМЕСИ.

 

Каждый компонент измельчается в молотковой дробилке с ситом  до 6 мм.

Далее ингредиенты последовательно поступают в весовой смеситель согласно рецептуре, после чего кормовая смесь измельчается до технологически необходимой фракции.

Смесь доизмельчается в дробилке с ситом до 2 мм

 

Полученое сырье выгружается в оперативный бункер.

 

Технологические ограничения:

• жирность смеси перед экструдированием - max 8%

• клетчатка в смеси перед экструдированием - max 25%

• влажность смеси перед экструдированием - 12 ... 25%

• нефункциональный белок* - max 25%

 

Не ограничивается ввод:

• функциональных белков**

• крахмалосодержащих компонентов

 

 

 

 

 

 ШАГ № 2. ПЕРЕРАБОТКА СМЕСИ В ЭКСТРУДЕРЕ.

 

Из оперативного бункера кормосмесь непрерывно подается в прекондиционер экструдера Е-1500.

 

 

 

 

 

 

На этом этапе происходит разогрев массы и ее первичная тепловая обработка при температуре 60 ... 70 °С.

Кормосмесь поступает в рабочий винтовой орган.

 

Здесь при температуре 70 ... 120 °С происхотит пластификация продукта.

Этот процесс протекает на щадящих режимах обработки для сохранения качеств белково-витаминных добавок.

Длительность процесса - до 40 секунд.

 

 

 

На выходе из матрицы благодаря мгновенной смене давления получаем равномерную гранулу.

Ее размер зависит от диаметра выходных отверстий матрицы, а длина задается частотой вращения ножей отсекателя.

 

 

 

 

 

 

ШАГ №3. СУШКА ГРАНУЛЫ.

 

 

Из экструдера  выходит гранула с влажностью 20 ... 25 %

и подается в ленточную сушилку - для бережной сушки.

 

Производиться сушка при температуре до 120 °С.

 

 

 

 

 

ШАГ №4. ВНЕСЕНИЕ ЖИРА И АРОМАТИЗАТОРОВ.

 

 

Гранула формируется в экструдере при жирности смеси  до 8%.

 

Если в рецептуре заложена жирность корма до 18%, тогда жиры  наносят на гранулу в барабанных или дисковых дражировочных машинах.

Если в рецептуре заложена жирность выше 18% - жиры вносят в вакуумных коутерах.

 

Одновременно производится нанесение сухих добавок.

 

Вакуумный коутер  позволяет:

• вводить до 30% жира (получать гранулы жирностью 15...35%)

• вносить до 3-х жидких и одну сухую добавки

• равномерно вводить жиры внутрь гранулы

 

 

 

 

 

 

ШАГ №5. ПОДГОТОВКА КОРМА К ХРАНЕНИЮ.

 

 

Из коутера / дражировочной машины  выходит гранула с температурой  до 60 °С

 

 

 

 

 

 

и поступает в охладитель:

для снижения температуры  до 20 (+/-5) ˚С

 

 

 

После охлаждения гранула перемещается в бункер упаковочной машины.